Aplicación de herramientas TPM, 5S y SMED en una empresa farmacéutica para incrementar la eficiencia en el proceso de envasado de Timolina en Lima, Perú
Descripción del Articulo
La presente investigación tuvo como propósito incrementar la eficiencia en el proceso de envasado de Timolina en una empresa farmacéutica ubicada en Lima, Perú, mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. El estudio se enfocó en implementar tres herramientas específicas: SMED, TPM y 5...
Autores: | , |
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Formato: | tesis de grado |
Fecha de Publicación: | 2025 |
Institución: | Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas |
Repositorio: | UPC-Institucional |
Lenguaje: | español |
OAI Identifier: | oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/685914 |
Enlace del recurso: | http://hdl.handle.net/10757/685914 |
Nivel de acceso: | acceso abierto |
Materia: | OEE SMED TPM mantenimiento autónomo 5S Autonomous Maintenance https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.00.00 https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04 |
Sumario: | La presente investigación tuvo como propósito incrementar la eficiencia en el proceso de envasado de Timolina en una empresa farmacéutica ubicada en Lima, Perú, mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. El estudio se enfocó en implementar tres herramientas específicas: SMED, TPM y 5S, seleccionadas por su efectividad demostrada en la mejora de procesos industriales. Se estableció como objetivo general elevar la eficiencia productiva a un nivel estándar (≥85%). Para ello, se plantearon tres objetivos específicos: reducir los tiempos prolongados de cambio de máquina a través de SMED, minimizar los retrasos operativos por fallas de equipos mediante el mantenimiento autónomo (TPM) y disminuir los tiempos improductivos derivados del desorden usando la metodología 5S. Los resultados obtenidos tras la aplicación de estas herramientas en una prueba piloto fueron significativos: El indicador de eficiencia (OEE) pasó de un 64.34% a un 75.44%, acercándose al valor estándar; el tiempo de cambio de máquina se redujo de 322 a 150.26 minutos, logrando una mejora sustancial. Asimismo, las paradas no programadas se mantuvieron en un 5%, cumpliendo el objetivo propuesto, y el tiempo improductivo por desorden disminuyó del 12% al 2.03% con una inversión de S/27,504.38, VAN de S/30,323.51 y un TIR de 88.56%. |
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Nota importante:
La información contenida en este registro es de entera responsabilidad de la institución que gestiona el repositorio institucional donde esta contenido este documento o set de datos. El CONCYTEC no se hace responsable por los contenidos (publicaciones y/o datos) accesibles a través del Repositorio Nacional Digital de Ciencia, Tecnología e Innovación de Acceso Abierto (ALICIA).
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