Aplicación de herramientas TPM, 5S y SMED en una empresa farmacéutica para incrementar la eficiencia en el proceso de envasado de Timolina en Lima, Perú

Descripción del Articulo

La presente investigación tuvo como propósito incrementar la eficiencia en el proceso de envasado de Timolina en una empresa farmacéutica ubicada en Lima, Perú, mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. El estudio se enfocó en implementar tres herramientas específicas: SMED, TPM y 5...

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Detalles Bibliográficos
Autores: Chamochumbe Castillo, Erika Marcia, Chaccha Cuicapusa, Janet Angelica
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2025
Institución:Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
Repositorio:UPC-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/685914
Enlace del recurso:http://hdl.handle.net/10757/685914
Nivel de acceso:acceso abierto
Materia:OEE
SMED
TPM
mantenimiento autónomo
5S
Autonomous Maintenance
https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.00.00
https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04
Descripción
Sumario:La presente investigación tuvo como propósito incrementar la eficiencia en el proceso de envasado de Timolina en una empresa farmacéutica ubicada en Lima, Perú, mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. El estudio se enfocó en implementar tres herramientas específicas: SMED, TPM y 5S, seleccionadas por su efectividad demostrada en la mejora de procesos industriales. Se estableció como objetivo general elevar la eficiencia productiva a un nivel estándar (≥85%). Para ello, se plantearon tres objetivos específicos: reducir los tiempos prolongados de cambio de máquina a través de SMED, minimizar los retrasos operativos por fallas de equipos mediante el mantenimiento autónomo (TPM) y disminuir los tiempos improductivos derivados del desorden usando la metodología 5S. Los resultados obtenidos tras la aplicación de estas herramientas en una prueba piloto fueron significativos: El indicador de eficiencia (OEE) pasó de un 64.34% a un 75.44%, acercándose al valor estándar; el tiempo de cambio de máquina se redujo de 322 a 150.26 minutos, logrando una mejora sustancial. Asimismo, las paradas no programadas se mantuvieron en un 5%, cumpliendo el objetivo propuesto, y el tiempo improductivo por desorden disminuyó del 12% al 2.03% con una inversión de S/27,504.38, VAN de S/30,323.51 y un TIR de 88.56%.
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