Corrosión por cloruro de sodio del concreto de mediana a alta resistencia, usando cemento tipo I, superplastificante y microsílice

• Autor: Zevallos Flores, Uberlinda
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2020
• Institución: Universidad Nacional de Ingeniería
• Repositorio: UNI-Tesis
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:cybertesis.uni.edu.pe:20.500.14076/21241
• Enlace del recurso: http://hdl.handle.net/20.500.14076/21241
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Corrosión del concreto; Durabilidad del concreto; Absorción del concreto; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.01.01

El presente es un trabajo experimental sobre la corrosión del concreto y su durabilidad, frente al ataque por humedecido en agua con cloruro de sodio (100 g/l), y secado al horno a 100°C durante 30 ciclos, (Díaz, 1994). Para esto se ha producido tres mezclas de concreto patrón con a/c: 0.50, 0.45 y 0.40, con arena, piedra, agua y cemento portland tipo I, y mezclas de concreto al que se le añadió un superplastificante (3% constante para todas las mezclas en estudio) y tres proporciones de microsílice: 5%, 7.5% y 10%, así se obtuvo 4 mezclas por cada relación a/c, llegando a 12 mezclas en total. El concreto con aditivo y microsílice ha sido comparado con el concreto patrón en los ensayos que se realizaron: absorción, corrosión y resistencia a la compresión. La absorción del concreto con aditivo y microsílice disminuyo entre el 46% y 67% respecto a la absorción del concreto patrón. Las absorciones más bajas se obtuvieron para los concretos con a/c: 0.50, 0.45 y 0.40 con aditivo y microsílice de 7.5%, 10% y 5% respectivamente. De los ensayos de corrosión se observó que la durabilidad del concreto aumenta a medida que la absorción disminuye, siendo la absorción, a los 28 días de curado, un indicador de la durabilidad del concreto: “A menor absorción mayor durabilidad”. El presente es un trabajo experimental sobre la corrosión del concreto y su durabilidad, frente al ataque por humedecido en agua con cloruro de sodio (100 g/l), y secado al horno a 100°C durante 30 ciclos, (Díaz, 1994). Para esto se ha producido tres mezclas de concreto patrón con a/c: 0.50, 0.45 y 0.40, con arena, piedra, agua y cemento portland tipo I, y mezclas de concreto al que se le añadió un superplastificante (3% constante para todas las mezclas en estudio) y tres proporciones de microsílice: 5%, 7.5% y 10%, así se obtuvo 4 mezclas por cada relación a/c, llegando a 12 mezclas en total. El concreto con aditivo y microsílice ha sido comparado con el concreto patrón en los ensayos que se realizaron: absorción, corrosión y resistencia a la compresión. La absorción del concreto con aditivo y microsílice disminuyo entre el 46% y 67% respecto a la absorción del concreto patrón. Las absorciones más bajas se obtuvieron para los concretos con a/c: 0.50, 0.45 y 0.40 con aditivo y microsílice de 7.5%, 10% y 5% respectivamente. De los ensayos de corrosión se observó que la durabilidad del concreto aumenta a medida que la absorción disminuye, siendo la absorción, a los 28 días de curado, un indicador de la durabilidad del concreto: “A menor absorción mayor durabilidad”. La resistencia a la compresión del concreto, a los 28 días de curado, disminuyó ligeramente a medida que aumento la durabilidad del concreto. La resistencia a la compresión del concreto con aditivo y microsílice, alcanzó entre 188% y 233% respecto a la resistencia del concreto patrón. Las máximas resistencias para las relaciones a/c: 0.50, 0.45 y 0.40 se obtuvieron con aditivo y microsílice de 10%, 10% y 7.5% respectivamente.