Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para reducir la probabilidad de falla del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5, de la empresa Masa Equipos Industriales S.A., utilizando la metodología RCM

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La presente investigación tuvo por objetivo el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo para reducir la probabilidad de fallas del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5, de la empresa Masa Equipos Industriales S.A, utilizando la metodología RCM. Para ello fue necesario conocer la...

Descripción completa

Detalles Bibliográficos
Autor: Pastor Palomino, Kevin Martin
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2023
Institución:Universidad Tecnológica del Perú
Repositorio:UTP-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorio.utp.edu.pe:20.500.12867/7625
Enlace del recurso:https://hdl.handle.net/20.500.12867/7625
Nivel de acceso:acceso abierto
Materia:Localización de fallas
Parada de maquinaría (sector industrial)
Máquinas industriales
Mantenimiento basado en la confiabilidad
Mantenimiento preventivo
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description La presente investigación tuvo por objetivo el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo para reducir la probabilidad de fallas del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5, de la empresa Masa Equipos Industriales S.A, utilizando la metodología RCM. Para ello fue necesario conocer la importancia de la aplicación de dicha metodología a nivel industrial y como este evita la ocurrencia de paradas no programadas que puedan afectar su productividad y disponibilidad, siendo indispensable fundamentar el estudio a través de casos de éxito con estudio previos y la ampliación de conocimiento por medio de los fundamentos teóricos. Se establecieron los componentes pertenecientes al sistema del motor, para posteriormente realizar un análisis de modos y efectos de fallas que permitió conocer la fallas potenciales que pueden afectar el funcionamiento de los motores, y finalmente se empleó el árbol lógico de decisiones RCM para escoger las tareas de mantenimiento, las frecuencias de las actividades y los responsables en llevarlo a cabo, como la verificación de temperatura del refrigerante cada 1200 horas mediante un mantenimiento preventivo planificado o las inspecciones visuales antes y después de cada jornada de trabajo, así como también inspecciones especializadas de mayor tiempo como la inspección de metales de cigüeñal y de bocina de eje de levas cada 10000 horas.
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