Mejora en el Proceso de Atención de las Unidades de Transporte T1 Aplicando la Metodología Lean Six Sigma en la Empresa: Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. Planta Arequipa 2017”

• Autores: Bolívar Pérez, Kenny Enrique, Alvarez Cossio, Giulianna Angelica
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2017
• Institución: Universidad Católica de Santa María
• Repositorio: UCSM-Tesis
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.ucsm.edu.pe:20.500.12920/6470
• Enlace del recurso: https://repositorio.ucsm.edu.pe/handle/20.500.12920/6470
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Metodología Lean Six Sigma; Almacén de Producto Terminado; Mejora Continua; Voz del Cliente; Unidades Primarias; Capacidad del Proceso; Minitab; Zonificación ABC; Poka Yoke; Especificaciones del Cliente

El presente estudio tiene como objetivo mejorar el proceso de atención de las unidades primarias aplicando la metodología Lean Six Sigma. El trabajo se inicia con el desarrollo de conceptos básicos que sirven como soporte para el planteamiento de las fases de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción general de la organización y el área involucrada al proceso de atención de unidades primarias. Asimismo, se realiza un diagnóstico, donde se selecciona las operaciones en el APT como las más críticas y de mayor impacto dentro del proceso. Luego, se desarrollan las fases definir, medir, analizar, mejorar y controlar del proceso seleccionado. La fase definir, realiza una descripción de la situación actual del proceso, las actividades que tienen mayor impacto en el resultado y los requerimientos del cliente. Como resultado del análisis se obtuvo que los procesos críticos son los trámites documentarios en el Gate House y las operaciones de Carga y Descarga. En la fase medir se obtuvo la capacidad del proceso, la cual era menor a 1, es decir que el proceso no es capaz, se tiene 841’688.85 PPM de error y no se está cumpliendo con las especificaciones del cliente de 63 minutos. En la fase de medición, se hizo uso de un programa estadístico como el Minitab, ya que facilitó el análisis de datos y representación de los mismos de forma gráfica. En la etapa de análisis se determinó que las causas relevantes que ocasionan mayor tiempo de permanencia en planta son: la distribución de funciones, Zonas de almacenamiento distantes y el flujo documentario. En la etapa de mejora se implementó la zonificación ABC en el almacén de producto terminado según la frecuencia de despacho de los SKU’s, asimismo se hizo uso de la herramienta Lean ECRS, la cual nos permitió eliminar, combinar, reducir y simplificar actividades. Para los trámites documentarios, se implementó un Poka Yoke, el cual redujo el tiempo en dicha actividad. Finalmente, se aplicó las 5s en todas las áreas del APT para mantener el orden y limpieza en sus diferentes áreas. En la etapa de control, se implementó un Seguimiento De Ingreso De Unidades y un Dashboard de seguimiento para el seguimiento constante del tiempo de permanencia de las unidades. Finalmente, luego de haber evaluado el proyecto e implementado las mejoras, se redujo el tiempo de atención de las unidades primarias de 99 minutos a 60 minutos, menos de los establecido en el objetivo. Se redujo el porcentaje de error fuera de las especificaciones del cliente en 56.30%. Palabras Clave: Metodología Lean Six Sigma, Almacén de Producto Terminado, Mejora Continua, Voz del Cliente, Unidades Primarias, Capacidad del Proceso, Minitab, Zonificación ABC, Poka Yoke, Especificaciones del Cliente