Mejora en el área de producción aplicando manufactura esbelta en la empresa Hules Peruanos S.A.C.

• Autores: Bailetti Arcaya, Oscar Piero, Chunga Oblitas, Paolo Cesar
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2021
• Institución: Universidad de Lima
• Repositorio: ULIMA-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.ulima.edu.pe:20.500.12724/13769
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/20.500.12724/13769
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Procesos de fabricación; Producción eficiente; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

La presente tesis es un estudio de mejora empresarial usando la manufactura esbelta. Para ello, se realizó un diagnóstico de la situación actual donde se evaluaron los principales procesos siendo el área producción la de más bajo rendimiento. El principal problema que se encontró fue el incumplimiento de entrega de pedidos. El 22% de los pedidos durante 2018 y 2019 fue entregado de forma parcial al 50% de la cantidad solicitada por el cliente. Esto desencadenó en una reducción del número de pedidos en un 4% y una caída del 5% del monto de sus ventas anuales. El problema detectado es causado al tener una capacidad utilizada 66% que no satisface la demanda de pedidos tomando en cuenta que al estar en un 80% se cumpliría con la totalidad de pedidos. La capacidad utilizada de planta de 66% se calcula al dividir la producción real de 7 703 unidades/ semana con la capacidad de planta de 11 617 unidades/semana. De tal forma que, si se aumenta la productividad de mano de obra del proceso, se podrían producir más unidades de producto terminado en un tiempo determinado y así cumplir con la demanda de la empresa. Por ello, se decide analizar qué factores son los que causan que la productividad de mano de obra no pueda tener un mejor desempeño y a su vez un mejor aprovechamiento de la capacidad de planta. La disminución de la productividad del proceso se decantó por los siguientes tres motivos: baja eficiencia de mano de obra en las actividades de acabado (cuello de botella) y prensado, desorden de la planta de producción con un área desperdiciada de casi 50% y largas distancias entre las estaciones de trabajo como consecuencia de una deficiente distribución de planta. Acto seguido, se determinó como solución de alto impacto sería la aplicación de metodologías 5´s, aplicándose de la siguiente forma: en una primera instancia ejecutando una redistribución de la planta de producción y luego la aplicación de metodología de 5´s, logrando tras un piloto aplicado una mejora en la productividad en casi un 21%, reducción de traslados en un 38%, recuperación de 124m2 de terreno en el área de producción y cumplimiento de entrega de pedidos al 100%. Finalmente, para determinar la viabilidad económica se realizó un análisis económico/financiero donde quedó evidenciado el positivo resultado con una TIRF de 95% y un período de recuperación de 1,23 años.