Implementación de la ingeniería de procesos para mejorar el desempeño de la planta de calcinación de una empresa minera de la región La Libertad

Descripción del Articulo

El objetivo de la tesis es la implementación de la ingeniería de procesos para mejorar el desempeño de la planta de calcinación en la planta de calcinación de una empresa minera de la región La Libertad. Primero se diagnosticó el estado actual. El diagnóstico evidencia que la generación de PM2.5 afe...

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Detalles Bibliográficos
Autores: Chavez Gurbillon, Jose Fernando, Peregrino Chilon, Evelin Danitza
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2022
Institución:Universidad Privada del Norte
Repositorio:UPN-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorio.upn.edu.pe:11537/30207
Enlace del recurso:https://hdl.handle.net/11537/30207
Nivel de acceso:acceso abierto
Materia:Administración de planta
Procesos industriales
productividad
Evaluación del desempeño
Empresas mineras
https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04
Descripción
Sumario:El objetivo de la tesis es la implementación de la ingeniería de procesos para mejorar el desempeño de la planta de calcinación en la planta de calcinación de una empresa minera de la región La Libertad. Primero se diagnosticó el estado actual. El diagnóstico evidencia que la generación de PM2.5 afecta a la eficiencia de los equipos, el tiempo de producción actual es de 16 horas cuando debería ser 20 horas, producción se encuentra por debajo de lo establecido y mensualmente se genera 347 kg de PM2.5. El diseño del sistema de recuperación de material particulado consiste en un extractor (9000 cfm), un colector de polvos de planta PL que esta fuera de servicio y fue usado para el molino de bolas de la refinería de PL, y se instalará un par de campanas colectoras que irán al nuevo colector de polvos. Además, se diseñó la implementación de la ingeniería de procesos para mejorar el desempeño para mejorar la limpieza de la planta. Las actividades operativas de producción de cal no se han realizado reducción de tiempos, sin embargo, se ha reducido las demoras, es decir las actividades que no aportan valor agregado a la empresa, en dichas demoras se redujeron 871 minutos. Con este diseño, la productividad ha incrementado de 65 toneladas al día a 83. Esta implementación es viable ya que se determinó un ahorro de 27075 soles en el mantenimiento de chancado y de 11800 soles en el carguío de caliza. La generación de PM2.5 se redujo de 347 Kg a 124 Kg.
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