Propuesta de implementación de un sistema de aspiración basado en la metodología lean manufacturing en el proceso de extrusión, para incrementar la capacidad de producción en una empresa productora de alimento balanceado acuícola

• Autor: Gamarra Marino, Héctor Diego
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2016
• Institución: Universidad Privada del Norte
• Repositorio: UPN-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.upn.edu.pe:11537/11577
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/11537/11577
• Nivel de acceso: acceso cerrado
• Materia: Producción; Administración de Operaciones; Procesos Industriales; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

RESUMEN El presente trabajo tiene como objetivo general la implementación de un sistema de aspiración basado en la metodología Lean Manufacturing en el proceso de extrusión para aumentar la capacidad de producción en una empresa productora de alimento balanceado acuícola. La realidad problemática observada evidencia que el cuello de botella del proceso de producción es el área de dosificación de mezcla, la cual se ve afectada por constantes paradas por atoros en formulación complementándose con baja capacidad de envío de batch de mezcla. Lo mencionado anteriormente ocasiona que en la etapa siguiente del proceso (Extrusión) también se originen tiempos de espera por cambio de formato (Falta de mezcla) y una limitante en función de su capacidad de producción. Producto del análisis de la realidad problemática se implementó un sistema de aspiración, el cual elimina las paradas por atoros en formulación y permite aumentar la capacidad de envío de batch de mezcla. Esto, sumado a las técnicas Lean aplicadas VSM, la cual permitió el mapeo de las actividades que no generan valor antes y después del problema; SMED, la cual permitió la reducción de tiempos por cambios de formato en la extrusión; TPM, brindando indicadores OEE y disponibilidad asociado al programa de capacitación sobre sistema de aspiración y ANDON, la cual advertirá mediante señales visuales al operador las situaciones anormales que permitan tomar medidas correctivas necesarias, permitieron aumentar la capacidad de producción en 33%, reducir tiempo de cambio de formato de 210.44 minutos a 38.47 minutos, aumentar disponibilidad en dosificación de 88% a 95% y en extrusión de 77% a 79%, aumentar OEE de 60% a 71% y capitalizar ahorro mensual por más de 120,979.73 USD.