Diseño de un plan para reducir el desperdicio generado durante el proceso de esmaltado de baldozas cerámicas en planta 3 Cerámica San Lorenzo Perú

• Autor: Rivas Pumasoncco, Juan Carlos
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2017
• Institución: Universidad Tecnológica del Perú
• Repositorio: UTP-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.utp.edu.pe:20.500.12867/1169
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/20.500.12867/1169
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Gestión de la producción; Gestión de procesos; Optimización; Industria cerámica; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

El presente proyecto de mejora fue desarrollado en la empresa Cerámica San Lorenzo, perteneciente al grupo Lamosa, específicamente en la planta N°3, Cerámica San Lorenzo cuenta con 3 plantas de producción en Perú. Actualmente la planta N°3 de cerámica San Lorenzo tiene una capacidad productiva de 750,000m2 de baldosas cerámicas para piso y pared. Dentro de los formatos que se producen en esta planta están los formatos de 36x36, 45x45, 50x50 y 60x60. Como toda empresa en la actualidad se enfrenta a un mercado competitivo, haciendo que sea necesario que desarrolle sus procesos bajo estándares adecuados y basados en la mejora continua. El objetivo de esta intervención fue identificar las principales causas de desperdicio y generación de merma que elevaban el costo de fabricación y afectaban en la productividad. Después de realizar un análisis situacional del proceso de esmaltado en planta 3 de Cerámica San Lorenzo y con recopilación de la información se puedo detectar que uno de los defectos que tenían mayor intervención, tanto en la rotura cruda, como en la cocida, es la Gota de tinta, que se genera durante el proceso de decorado. El proceso de decorado se realiza a través de una impresora digital por inyección de tinta Kerajet que genera la gota de tinta cada determinado tiempo, gracias a las herramientas de análisis de causa raíz y mejora continua se pudo elaborar un plan de acción que no requería de mayor inversión, ya que se utilizaron los recursos de la empresa. Se obtuvo como resultado una disminución del 41% del defecto entre cocida y cruda. El proyecto obtuvo un VAN y TIR considerablemente satisfactorios en un horizonte de 15 meses.