Plan de mejora en el área de producción basado en lean manufacturing para incrementar la rentabilidad en la Fábrica de Calzado Prince S.R.L. – Chiclayo 2018

• Autor: Alburqueque Vegas, Zobeida Dalma
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2018
• Institución: Universidad Señor de Sipan
• Repositorio: USS-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.uss.edu.pe:20.500.12802/4655
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/20.500.12802/4655
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Manufacturing; Producción; Rentabilidad; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

La investigación se desarrolló en la Fábrica de calzado Prince S.R.L y se propuso como objetivo elaborar un plan de mejora en el área de producción basado en lean manufacturing, para incrementar la rentabilidad de la empresa. EL proyecto se dio inicio haciendo un análisis de la situación actual de los procesos de producción, identificándose algunos problemas que influían no solo la rentabilidad de la empresa, sino también la productividad. Con la ayuda del diagrama de Ishikawa y la curva de Pareto, se seleccionaron los problemas de mayor influencia en la rentabilidad y se elaboró un plan seleccionándose las herramientas de lean manufacturing, que mejorarían la situación actual y por ende la rentabilidad de la empresa. Las herramientas lean que se emplearon fueron el mapa de flujo de valor, las 5´S, la teoría de restricciones (Balance de líneas) y otras técnicas de la ingeniería industrial que en complemento ayudaron a mejorar los indicadores del área de producción. Las mejoras que se propusieron e implementaron en la investigación, permitieron los siguientes logros: a. El análisis de la situación actual, permitió determinar que la empresa realizaba sus operaciones de planta sin la ayuda herramientas de ingeniería, que le permitieran saber cómo se estaban llevando a cabo las diferentes actividades de producción. Por ejemplo el proceso no estaba establecido y cada operario realizaba sus actividades de acuerdo a como él creía conveniente. El responsable de producción tenía en mente unos tiempos promedios y con estos datos realizaba la supervisión y proyecciones que consideraba. El área de producción se encontró en total desorden, generando consumo de recursos innecesarios. b. Se utilizó el diagrama de Ishikawa y la curva de Pareto, para determinar y seleccionar los principales problemas. Las herramientas empleadas fueron de gran ayuda en esta etapa de la investigación. Entre los principales problemas seleccionados tenemos: el proceso de fabricación no se encontraba estandarizado, no había una línea de producción definida, las áreas de trabajo se encontraban sucias, Los costos de producción del mismo producto eran muy variable, no habían tiempos estándar, falta de control de materiales no solo en el inventario, sino en la calidad y el uso en la producción, entre otros. c. Se elaboró un plan de mejoras, indicando la herramienta a utilizar para la mejora, el responsable y la meta a lograr. Se aplicaron las diferentes herramientas y los resultados obtenidos fueron satisfactorios, lo cual será seguramente de mucho provecho para la empresa. Entre las mejoras más importantes se debe destacar que se definió un proceso con el cual se estableció el tiempo estándar, el mismo que sirvió para con la ayuda del balance de líneas, mejorar los indicadores de producción. El estudio de tiempo permitió indicar que una docena no requería de 780 minutos sino de 645 minutos, con los cual se ahorrarían 135 minutos por cada docena de zapatos. En cuanto a los materiales también se logró estandarizar las cantidades por cada docena, reduciéndose 392,70 soles a 349,50 soles, generándose otro ahorro de 43,20 soles por cada docena de calzado. Del mismo modo el balance de líneas contribuyó racionalizando los recursos, mejorando el nivel de producción de 16 docenas por semana a 90 docenas por semana, reduciendo el tiempo perdido de 480 minutos por docena a 31,50 minutos por docena. Finalmente la rentabilidad inicial de 0,05 se mejoró a 0,20, es decir, hubo un incremento de 300%. d. La propuesta nos da un costo beneficio de 6,42, lo que explica que por cada sol invertido habrá un beneficio para la empresa de 5,42 soles.