Rediseño de procesos para la mejora continua en el área de producción en la empresa Norte Verde Piura

• Autor: Fuentes Maza, Nakarinne Guadalupe
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2020
• Institución: Universidad Cesar Vallejo
• Repositorio: UCV-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.ucv.edu.pe:20.500.12692/54625
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/20.500.12692/54625
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Productividad; Proceso de mejoramiento continuo; Área de producción; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

La presente investigación tiene como objetivo principal rediseñar los procesos del área de producción la empresa Norte Verde Piura, utilizando para el efecto las herramientas que ofrece la Metodología de la Mejora Continua. La investigación es de tipo cuantitativo y su alcance es descriptivo. Se llevó a cabo sobre una población de 45 unidades muestrales y se aplicó las técnicas de la entrevista, la observación, la lista de cotejo y la revisión documentaria. Las principales conclusiones del estudio son las siguientes: El diagnóstico de la situación, determinó que los problemas fundamentales son los siguientes: demoras y retrasos en los acopiadores de materia prima, descoordinaciones en la recepción, como consecuencia de fallas y averías en algunas máquinas y equipos. El proceso productivo identificado contiene 7 fases: acopio, recepción, limpieza, lavado y desinfección, seleccionado, empaque y despacho. Los principales indicadores de productividad señalan que la productividad técnica de la mano de obra es de 3,21 kg/hora; en tanto la productividad económica global es de 1,76. La implementación de la metodología de las 5S permite mejorar la clasificación, el orden y la limpieza en la planta de proceso. Así mismo, es posible estandarizar ciertos procesos y crear disciplina para la cultura organizacional. La investigación evidencia una falta de interés por parte de la empresa por la conservación de las máquinas y los equipos. La aplicación del TPM puede resolver estos problemas implantando el mantenimiento autónomo. Los resultados de la metodología “Cero Defectos” identifica dos problemas fundamentales, uno localizado en el proceso de acopio y el otro en el proceso de recepción. Los resultados de la metodología del Just an Time, considera que fusionando los procesos de limpieza con los de lavado y desinfección se lograría ahorrar hasta 6 puestos de trabajo