Implementación de la metodología 5S para la mejora de la productividad de equipos de acero inoxidable en la empresa Corporación Refrinox SAC

• Autor: Rojas García, Miguel Angel
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2018
• Institución: Universidad Privada del Norte
• Repositorio: UPN-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.upn.edu.pe:11537/12840
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/11537/12840
• Nivel de acceso: acceso embargado
• Materia: Admnistración de procesos; Productividad; Máquinas; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

La presente investigación tiene como objetivo principal determinar en qué medida la implementación de la metodología 5S logrará la mejora de la productividad de equipos de acero inoxidable de la empresa Corporación Refrinox S.A.C. Con la investigación realizada se determinó que las principales causas del problema de baja productividad fueron: operaciones inadecuadas de los operarios, tiempos improductivos, desorden en los puestos de trabajo, tiempos de parada de máquinas, demora en ubicar herramientas, demora en abastecimiento adicional de materiales y procesos no estandarizados. Se realizó la implementación de la Metodología 5S en la línea de producción de carpintería metálica, para lo cual se capacitó al personal de producción, y se llevaron a cabo las siguientes actividades: selección de objetos en los puestos de trabajo, ordenamiento de equipos y herramientas, limpieza general y se implanto cronogramas de mantenimiento de máquinas y equipos, se ejecutó la estandarización de procesos y finalmente como parte de la disciplina se desarrolló una evaluación de auditoria para medir el cumplimiento de la implementación de la metodología 5S. El diagnóstico inicial de la productividad de equipos de acero inoxidable en el mes de Setiembre nos muestra la baja productividad con un promedio del 20% en unidades que no fueron terminadas, así mismo se encontró diferentes problemas de organización, orden, seguridad y limpieza en los puestos de trabajo. Con la implementación de la metodología 5S se logró mejorar la organización de los puestos de trabajo, alcanzando optimizar el orden, la limpieza y seguridad en las diferentes áreas de trabajo. Se ha logrado reducir tiempos de espera por abastecimiento adicional de materiales y herramientas, de 31 horas a 13 horas, lo que representa una variación de 42% menos. La reducción de tiempo de espera por accidentes se reduce de 21 horas a 8 horas, esto significa una reducción del 38%. La reducción de tiempos espera por parada de máquina se reduce de 19 horas a 8 horas, esto representa una reducción del 42%. Finalmente, la rentabilidad en la venta de equipos, en comparación al mes anterior, se incrementó de S/. 28.499,97 a S/. 33.061,19, esto significa un aumento de rentabilidad del 16% en el último periodo.