Implementación de la metodología de mantenimiento progresivo para mejorar la productividad en la planta de producción de pañales Procter & Gamble, 2013-2015

• Autores: Anticona Chicana, Robert Franklin, Quiroz Cabañas, Einer
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2017
• Institución: Universidad Privada del Norte
• Repositorio: UPN-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.upn.edu.pe:11537/12516
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/11537/12516
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Mantenimiento industrial; Eficiencia; Costos; Administración de la producción; Progressive maintenance; Reliability; Feasibility; Efficiency; Maintenance costs; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

El desarrollo de la investigación nace a raíz de observar la necesidad de poder mejorar e incrementar la productividad de la Planta de Producción de Pañales Procter & Gamble, en tal sentido se tuvo como objetivo implementar la metodología de mantenimiento progresivo para mejorar la productividad en la planta de producción de pañales Procter & Gamble, 2013- 2015. Para ello, se utilizó la metodología del mantenimiento progresivo que es una filosofía que se enfoca en el trabajo progresivo, se centra en maximizar la vida útil de los equipos y sus componentes de una manera eficiente y a un costo efectivo. Proporcionar herramientas para desarrollar paso a paso los sistemas de Mantenimiento. Los resultados encontrados reflejan que se incrementó la confiabilidad, porque parte de los problemas ocurridos en las maquinarias y equipos han sido solucionados, se ha reducido las frecuencias de descomposturas y los costos por paros debido a descomposturas en 152,272.72 soles en promedio. En cuanto a la eficiencia, se trabajó el impacto planeado de mantenimiento de un 45% a un 29% y también se redujo el promedio de arranque vertical de 7.1 a 4.0. Finalmente, se redujo los costos por mantenimiento en un 50%. Como conclusiones, se obtuvo que implementación de la metodología del mantenimiento progresivo redujera la frecuencia de descomposturas logrando así maximizar la vida útil de los equipos. Igualmente, se implementó el arranque vertical reduciendo los paros a un 50%. Del mismo modo, se redujo el nivel de inventarios y se fortaleció la capacidad del personal en cada sistema de manejo diario, siendo monitoreados y auditados logrando resultados eficientes en todo el proceso.