Mejora de la productividad en la línea de esmaltado en una empresa de revestimientos cerámicos aplicando la filosofía Lean Manufacturing

• Autores: Castillo Navarro, Jherson Paolo, Vivanco Tintaya, Kenia
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2024
• Institución: Universidad Tecnológica del Perú
• Repositorio: UTP-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.utp.edu.pe:20.500.12867/13754
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/20.500.12867/13754
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Lean Manufacturing; SMED; Productividad; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

La presente investigación se llevó a cabo en una empresa del sector cerámico debido a que, en los últimos años, una de las áreas de la planta de producción no estaba cumpliendo con la productividad requerida por la empresa. Para abordar este problema y aumentar la productividad, se implementó la metodología Lean Manufacturing en el área de línea de esmaltado. Para identificar las causas de la baja productividad, se analizó la información recolectada mediante los diagramas de Ishikawa y Pareto, logrando identificar seis causas. Las herramientas 5S, SMED y TPM fueron desarrolladas paralelamente debido al factor tiempo que fue una limitante para el desarrollo de la investigación. Se ejecutó la herramienta 5S para abordar la falta de orden y limpieza en la estantería de materiales y en la zona de equipos, lo que generaba tiempos de desperdicio en la búsqueda. Como resultado, se logró reducir el tiempo de desperdicio, que inicialmente representaba el 8% del tiempo total de actividad del colaborador, y con la implementación pasó al 3%. La herramienta SMED abordó la falta de un procedimiento estandarizado para la actividad de cambio de producto. Inicialmente, el 100% de las actividades eran internas, es decir, se desarrollaban solo cuando las máquinas o equipos estaban apagados. Con la implementación de esta herramienta, las actividades internas se redujeron al 70%, y los tiempos de ejecución de las actividades pasaron de 6,401 a 4,028 segundos. La herramienta TPM logró mejorar el indicador OEE, que pasó del 66% al 72%, gracias al desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo y autónomo para los equipos. Finalmente, el desarrollo de estas tres herramientas logró cumplir con el objetivo de mejorar la productividad; inicialmente, el ratio de productividad era de 39,042 m²/día y pasó a 41,960 m²/día, lo que representa un aumento del 7.04%.