Auditoría energética térmica en planta de proceso de harina para alimento balanceado para reducir los costos de generación de vapor

Descripción del Articulo

En esta investigación se presenta una auditoría energética térmica en planta de proceso de harina para alimento balanceado para reducir los costos de generación de vapor. La planta cuenta con una caldera de 400 BHP y consume 686.67 Kg/h de carbón antracita, con una baja eficiencia térmica de 75.30%....

Descripción completa

Detalles Bibliográficos
Autor: Rodríguez Rodríguez, Moisés Alberto
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2020
Institución:Universidad Cesar Vallejo
Repositorio:UCV-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorio.ucv.edu.pe:20.500.12692/63821
Enlace del recurso:https://hdl.handle.net/20.500.12692/63821
Nivel de acceso:acceso embargado
Materia:Auditoría energética
Alimentos
Reducción de costes
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description En esta investigación se presenta una auditoría energética térmica en planta de proceso de harina para alimento balanceado para reducir los costos de generación de vapor. La planta cuenta con una caldera de 400 BHP y consume 686.67 Kg/h de carbón antracita, con una baja eficiencia térmica de 75.30%. Por lo tanto se realizó una mejora al sistema de aislamiento térmico de la red de tuberías de los equipos digestores y secador, obteniendo un ahorro 75.24 Kg/h en carbón y un exceso en la eficiencia térmica de 5.32%. Por lo cual se planteó el uso del gas licuado de petróleo y gas natural. Donde se determinó que con carbón antracita el costo anual en consumo de combustible es 1802508.75 soles/año, con gas licuado 6947630.82 soles/año y con gas natural 1651860.00 soles/año. Por lo consiguiente se descartó el uso del GLP por los elevados costos. Se procedió con la implementación de un precalentador con un ahorro en carbón antracita de 50.40 Kg/h equivalentes a 132300.00 soles/año, y 28.30 Kg/h con 137655.00 soles/año con gas natural. Indicando que con gas natural se logra una eficiencia aceptable de 84.57%. El proyecto tiene un retorno operacional de la inversión de 1.9 meses. Donde el uso del gas natural es factible también desde el impacto ambiental con una evacuación de gases dióxido de carbono de 6889 TM/año, frente al uso del carbón antracita con una masa evacuada de gases de 12463 TM/año.
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