Mejora del proceso de tostado de concentrados de zinc para aumentar la productividad en una empresa del sector minero a través de la Metodología Kaizen

• Autor: Panez Hidalgo, Joemitt Raúl
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2021
• Institución: Universidad Antonio Ruiz de Montoya
• Repositorio: UARM-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.uarm.edu.pe:20.500.12833/2332
• Enlace del recurso: http://hdl.handle.net/20.500.12833/2332
• Nivel de acceso: acceso restringido
• Materia: Planificación de la producción; Refinería de Zinc; Minería; Administración de producción; Ingeniería industrial; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

Esta tesis afronta la problemática de una refinería de zinc, el área de investigación se centra en la planta de tostación de concentrados de zinc. Tostación tiene el problema de baja productividad de 28.41 TN/100 $ (toneladas de calcina por cada 100 $ en recursos), no llegando a la meta de 28.78 tn/100$. Como resultado de la evaluación de tener bajo índice de productividad se tienen las siguientes causas principales: capacidad de producción de planta restringida, baja disponibilidad de planta, no se tiene mantenimiento autónomo operacional, no hay elaboración de orden y limpieza en planta, falta inspección rutinaria de equipos y métodos de trabajo desactualizados; generando perdidas en la producción de calcina, sobrecostos de los recursos empleados. Las herramientas Kaizen utilizadas para el desarrollo de las soluciones a estos problemas fueron la implementación de oxígeno en horno, estandarización y automatización en control de hornos, mantenimiento autónomo operacional de horno, aplicación de SMED en limpieza de caldera, implementación de las 5s en planta y el control visual Andon en electrofiltros secos. Con la implementación de las mejoras se obtiene un ahorro total de $ 2,406,029 en recursos, dando como resultado una reducción del 14% del costo de calcina externa, reducción del 58% del costo de combustible, reducción del 6% del costo de mano de obra, reducción del 30% del costo de insumos, aumento del 59% del índice de 5s en tostación y reducción del 15% del costo de reactivos. Así mismo se incrementa la producción de calcina pasando de 594,712.48 a 628,782.16 tn/año, obteniendo de esta manera un aumento en la producción de calcina de 5.7%. Mejorando el índice de productividad total de 28.41 a 28.89 TN/100$, alcanzando y mejorando al estándar interno del área de 28.78 tn/100$, donde fue necesaria la inversión total de $ 741,147.00 para todas las mejoras contempladas. Con los resultados contemplados se demuestran que las herramientas Kaizen son de mucha utilidad para mejorar la productividad del área de tostación.