Diseño de estrategia de mejora continua basada en la metodología PDCA para aumentar la productividad en una planta de ensamble de posición fija de maquinaria pesada

• Autor: Escarcena Peña, Cesar Augusto
• Formato: tesis de maestría
• Fecha de Publicación: 2024
• Institución: Pontificia Universidad Católica del Perú
• Repositorio: PUCP-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.pucp.edu.pe:20.500.14657/201509
• Enlace del recurso: http://hdl.handle.net/20.500.12404/28740
• Nivel de acceso: acceso embargado
• Materia: Productividad--Mejoramiento; Control de procesos--Mejoramiento; Distribución en planta; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.00.00

El actual trabajo de investigación llamado “Diseño de estrategia de mejora continua basado en la metodología PDCA para aumentar la productividad en una planta de ensamble de posición fija de maquinaria pesada” fue llevado a cabo con un caso de aplicación en la empresa Resemin S.A. debido a la necesidad presentada de aumentar su productividad. Normalmente los encargados de dirigir las compañías no escogen una distribución de planta por posición fija, esta se termina adoptando por la naturaleza de las operaciones. Por ende, también se adoptan las desventajas de esta distribución por lo que se hace necesario implementar estrategias de mejora continua para menguar estas desventajas, obteniendo como beneficio principal un aumento en la productividad de la empresa. Por lo que el objetivo de esta investigación es plantear una estrategia que sirva como referencia para otros casos sobre cómo llevar proyectos de mejora continua siguiendo la metodología PDCA en una planta de posición fija, en este caso se hizo la aplicación en la empresa Resemin SA. Para llevar a cabo lo mencionado, se aplican herramientas de mejora continua como: el análisis de los 5 porqués, diagrama de Ishikawa, diagrama analítico de procesos (DAP), 5W 2H, entre otros más. Luego se desarrolló el análisis y diagnóstico de la situación inicial de la empresa del caso de estudio, a través de los reportes de producción y resultados del análisis de un estudio de tiempos realizado, descubriendo las oportunidades de mejora que se pueden llevar a cabo y su injerencia directa al tiempo de ensamble de los equipos ofrecidos. Después se describen las actividades llevadas a cabo acorde con el diagnóstico realizado, recalcando las oportunidades detectadas a través de la fase PLAN de la metodología. Finalmente, se realizan las actividades asociadas a medir, estandarizar y documentar, siendo esto la última fase de la metodología. Se realizo una estimación del resultado del proyecto llevado a cabo, el cual nos indica los siguientes datos: Valor actual neto (VAN) de S/. 2,964,471 y una tasa interna de retorno (TIR) de 285 % mayor a la tasa de interés propuesta (12%), lo que indica que el proyecto es rentable.