Aplicación de metodología SMED para reducir tiempos de cambio en formato de la línea de embotellado Grupo Bebidas Refrigerantes S.A.

Descripción del Articulo

La presente investigación consiste en la implementación de la metodología SMED, en la compañía Grupo Bebidas Refrigerantes S.A, con el propósito de reducir los tiempos en cambio de formato en la llenadora modelo H&K VF 72/14, de la línea de embotellado L-822. Al realizar el diagnostico se encont...

Descripción completa

Detalles Bibliográficos
Autor: Díaz Esquivel, Carlos Alberto
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2018
Institución:Universidad Privada del Norte
Repositorio:UPN-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorio.upn.edu.pe:11537/15256
Enlace del recurso:https://hdl.handle.net/11537/15256
Nivel de acceso:acceso embargado
Materia:Ingeniería Industrial
Innovaciones industriales (tecnológicas)
Gestión de la producción
Eficiencia (producción)
costos de producción
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description La presente investigación consiste en la implementación de la metodología SMED, en la compañía Grupo Bebidas Refrigerantes S.A, con el propósito de reducir los tiempos en cambio de formato en la llenadora modelo H&K VF 72/14, de la línea de embotellado L-822. Al realizar el diagnostico se encontró que existe un tiempo elevado en horas en el equipo al realizar el cambio de formato En vista de esta problemática se propone la implementación de la metodología SMED. Esta metodología cuenta con una estrategia que hará posible la reducción en los tiempos del cambio de formato hasta en un 42.22%, logrando reducir el tiempo en cambio de 1.5 horas a 0.87 horas, reduciendo el número de actividades de 22 a 20 ítems. Con la implementación de esta metodología hará posible un ahorro de 0.63 horas por cambio de formato que se realicen en la llenadora, aumentando la disponibilidad de la máquina, lo que significa que se programará mayor volumen de producción en todos los formatos. Al implementar la metodología SMED en los meses de julio a diciembre, se incrementó un tiempo de 84.7 horas logrando producir 2,541,000 botellas, en total de ganancia de acuerdo a la venta del producto según fabrica es de S/ 1,524,600.00 nuevos soles. Incremento considerablemente la productividad de la llenadora en los meses de julio a diciembre en un promedio de 97.47%, comparando con la productividad en los meses de enero a junio antes de la implementación del SMED en un promedio de 95.44%. Finalmente se concluye que esta mejora nos dará a conocer los beneficios que da al aplicar la metodología SMED en la compañía Grupo Bebidas Refrigerantes S.A. El aumento más significante es el aumento de productividad en el equipo, mayor volumen de producción y flexibilidad en los cambios de formato, respondiendo a la demanda y exigencia de los clientes y consumidores.
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Esta metodología cuenta con una estrategia que hará posible la reducción en los tiempos del cambio de formato hasta en un 42.22%, logrando reducir el tiempo en cambio de 1.5 horas a 0.87 horas, reduciendo el número de actividades de 22 a 20 ítems. Con la implementación de esta metodología hará posible un ahorro de 0.63 horas por cambio de formato que se realicen en la llenadora, aumentando la disponibilidad de la máquina, lo que significa que se programará mayor volumen de producción en todos los formatos. Al implementar la metodología SMED en los meses de julio a diciembre, se incrementó un tiempo de 84.7 horas logrando producir 2,541,000 botellas, en total de ganancia de acuerdo a la venta del producto según fabrica es de S/ 1,524,600.00 nuevos soles. Incremento considerablemente la productividad de la llenadora en los meses de julio a diciembre en un promedio de 97.47%, comparando con la productividad en los meses de enero a junio antes de la implementación del SMED en un promedio de 95.44%. Finalmente se concluye que esta mejora nos dará a conocer los beneficios que da al aplicar la metodología SMED en la compañía Grupo Bebidas Refrigerantes S.A. El aumento más significante es el aumento de productividad en el equipo, mayor volumen de producción y flexibilidad en los cambios de formato, respondiendo a la demanda y exigencia de los clientes y consumidores.The present investigation consists in the implementation of the SMED methodology, in the company Coolants Beverages Group S.A, with the purpose of reducing the time in change of format in the filler model H & K VF 72/14, of the bottling line L-822. When the diagnosis was made, it was found that there is an elevated time in hours on the computer when making the format change In view of this problem, the implementation of the SMED methodology is proposed. This methodology has a strategy that will make possible the reduction in the times of the format change up to 42.22%, managing to reduce the time in change from 1.5 hours to 0.87 hours, reducing the number of activities from 22 to 20 items. With the implementation of this methodology, it will be possible to save 0.63 hours per change of format made in the filler, increasing the availability of the machine, which means that more production volume will be programmed in all formats. When implementing the SMED methodology in the months of July to December, a time of 84.7 hours was increased, producing 2,541,000 bottles, in total, according to the sale of the product according to the factory, of S / 1,524,600.00 new suns. Significantly increase the productivity of the filler in the months of July to December by an average of 97.47%, comparing with the productivity in the months of January to June before the implementation of the SMED by an average of 95.44%. Finally, it is concluded that this improvement will make us aware of the benefits of applying the SMED methodology in the company Coolants Beverages Group S.A. The most significant increase is the increase in productivity in the equipment, greater volume of production and flexibility in format changes, responding to the demand and demand of customers and consumers.TesisLos Olivosapplication/pdfspaUniversidad Privada del NortePEinfo:eu-repo/semantics/embargoedAccessUniversidad Privada del NorteRepositorio Institucional - UPNreponame:UPN-Institucionalinstname:Universidad Privada del Norteinstacron:UPNIngeniería IndustrialInnovaciones industriales (tecnológicas)Gestión de la producciónEficiencia (producción)costos de producciónhttps://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04Aplicación de metodología SMED para reducir tiempos de cambio en formato de la línea de embotellado Grupo Bebidas Refrigerantes S.A.info:eu-repo/semantics/bachelorThesisSUNEDUUniversidad Privada del Norte. Facultad de IngenieríaTítulo ProfesionalIngeniería IndustrialIngeniero IndustrialPregrado09763452https://orcid.org/0000-0002-7423-159515848132722026https://purl.org/pe-repo/renati/level#tituloProfesionalhttps://purl.org/pe-repo/renati/type#tesisTEXTDíaz Esquivel, Carlos Alberto.pdf.txtDíaz Esquivel, Carlos Alberto.pdf.txtExtracted texttext/plain23764https://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/11537/15256/3/D%c3%adaz%20Esquivel%2c%20Carlos%20Alberto.pdf.txt6428470535691ac73b1bbab817c9e66fMD53THUMBNAILDíaz Esquivel, Carlos Alberto.pdf.jpgDíaz Esquivel, Carlos Alberto.pdf.jpgGenerated Thumbnailimage/jpeg3327https://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/11537/15256/4/D%c3%adaz%20Esquivel%2c%20Carlos%20Alberto.pdf.jpg95b1a8a11eb194b32ce588e1599415f6MD54ORIGINALDíaz Esquivel, Carlos Alberto.pdfDíaz Esquivel, Carlos Alberto.pdfapplication/pdf2505446https://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/11537/15256/1/D%c3%adaz%20Esquivel%2c%20Carlos%20Alberto.pdf3ec33914342f4adac117553743a32914MD51LICENSElicense.txtlicense.txttext/plain; charset=utf-81789https://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/11537/15256/2/license.txtcc06ef45b1995443a06f18ffaf2cd78dMD5211537/15256oai:repositorio.upn.edu.pe:11537/152562022-11-10 15:50:07.121Repositorio Institucional UPNjordan.rivero@upn.edu.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