Aumentar la productividad mediante la mejora de la eficiencia de producción aplicando herramientas Lean Manufacturing en una empresa peruana de muebles de madera

• Autores: Calderón Salcedo, Inés Aricela, Huaracha Valdivia, Allisson Arlet
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2025
• Institución: Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
• Repositorio: UPC-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/685028
• Enlace del recurso: http://hdl.handle.net/10757/685028
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Muebles de madera; Tiempo de ciclo; Procesos industriales; Trabajo estandarizado; TPM; Wood furniture; Cycle time; Industrial processes; Standardized work; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.00.00; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

Actualmente, las empresas fabricantes de muebles enfrentan un mercado altamente competitivo y en constante transformación, lo que exige procesos productivos eficientes y sostenibles. En este contexto, la gestión del mantenimiento adquiere un papel crucial, ya que la implementación de estrategias como el mantenimiento planificado y preventivo permite reducir fallas en maquinaria y tiempos de inactividad, aunque no elimina completamente el riesgo de averías. Este trabajo se enfocó en reducir los tiempos improductivos en la producción de sofá camas mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. Se realizó una auditoría 5S en el área de corte y se calcularon indicadores como MTTR, MTBF, OEE, disponibilidad, eficiencia, productividad económica y demora en el proceso de armado. Para ello, se aplicó el Mantenimiento Productivo Total (TPM), con énfasis en el mantenimiento planificado, y el Trabajo Estandarizado (SW) para estandarizar las actividades del área de armado. Los resultados fueron significativos: la eficiencia aumentó en 11.4%, la productividad en 5.47% y los costos se redujeron en 5.3%. El MTTR disminuyó levemente, el MTBF bajó de 29.85% a 26.27%, el OEE subió de 11.10% a 14% y la disponibilidad mejoró de 11.08% a 13.99%. La demora en el armado se eliminó por completo y los tiempos improductivos se redujeron en 62%. Aunque no se implementaron todos los pilares de TPM, se lograron mejoras sustanciales en la eficiencia y la reducción de paradas no planificadas. Estos resultados pueden servir como referencia para otras empresas del sector en sus procesos de mejora continua.