Propuesta de reducción del tiempo de set up usando los principios de Lean Manufacturing para la mejora continua del proceso productivo de una planta de fabricación de redes de pesca industrial

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El tema que se desarrolla en el presente trabajo de investigación es una propuesta de reducción del tiempo de set up usando los principios de lean manufacturing para la mejora continua del proceso productivo de una planta de fabricación de redes de pesca industrial. Los objetivos del mismo han sido...

Descripción completa

Detalles Bibliográficos
Autor: Barentzen Soberón, Jennifer Leontine
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2015
Institución:Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
Repositorio:UPC-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/600488
Enlace del recurso:http://hdl.handle.net/10757/600488
Nivel de acceso:acceso abierto
Materia:Administración de la producción
Administración de almacenes
Empresas industriales
Industria pesquera
Ingeniería Industrial
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description El tema que se desarrolla en el presente trabajo de investigación es una propuesta de reducción del tiempo de set up usando los principios de lean manufacturing para la mejora continua del proceso productivo de una planta de fabricación de redes de pesca industrial. Los objetivos del mismo han sido planteados como los siguientes: crear un procedimiento operativo, reducir de Tiempo de Producción y finalmente mejorar de la calidad. Primero, respecto a la deseada reducción de tiempos de producción, aplicando el primer paso de la metodología SMED se produjo una disminución de 40% del tiempo de Set Up. Luego, se podría llegar a conseguir hasta un 60% de reducción del tiempo con la aplicación de los otros dos pasos de la metodología. Segundo, el segundo objetivo específico referido al aumento de la productividad, se pudo concluir que mientras en la situación actual se pueden fabricar 13 redes por semana, con el procedimiento estandarizado y el resto de la propuesta de implementación tendríamos una productividad de casi 26 redes por semana, es decir, un aumento del 50% de la productividad. Con ambos puntos anteriormente mencionados se concluye que ambos objetivos específicos planteados para la propuesta de implementación fueron apropiadamente alcanzados y numéricamente demostrados. Finalmente, se pudo comprobar la mejora que representa la propuesta de implementación descrita en el presente trabajo en términos monetarios, ya que esta representa un ahorro en la facturación de gastos que actualmente tienen por el tiempo desperdiciado en el Set Up. Este ahorro asciende a una suma de S/. 67,860 al año.
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Luego, se podría llegar a conseguir hasta un 60% de reducción del tiempo con la aplicación de los otros dos pasos de la metodología. Segundo, el segundo objetivo específico referido al aumento de la productividad, se pudo concluir que mientras en la situación actual se pueden fabricar 13 redes por semana, con el procedimiento estandarizado y el resto de la propuesta de implementación tendríamos una productividad de casi 26 redes por semana, es decir, un aumento del 50% de la productividad. Con ambos puntos anteriormente mencionados se concluye que ambos objetivos específicos planteados para la propuesta de implementación fueron apropiadamente alcanzados y numéricamente demostrados. Finalmente, se pudo comprobar la mejora que representa la propuesta de implementación descrita en el presente trabajo en términos monetarios, ya que esta representa un ahorro en la facturación de gastos que actualmente tienen por el tiempo desperdiciado en el Set Up. 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