Propuesta de mejora para incrementar la productividad del proceso de fabricación en una MYPE metalmecánica utilizando Systematic Layout Planning, Estandarización de trabajo y 5S

• Autores: Rodriguez Rodriguez, Fiorella Lisbeth, Manrique Aguilar, Estefany Carolina
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2024
• Institución: Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
• Repositorio: UPC-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/675191
• Enlace del recurso: http://hdl.handle.net/10757/675191
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Lean; Estandarización de trabajo; SLP; 5S; MYPE; Work Study; MSE; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.00.00

El sector metalmecánico cuenta con una gran cantidad de empresas formales, predominando las MYPE. Estas empresas colaboran estrechamente con las industrias mineras y de construcción, lo que las motiva a mejorar continuamente sus procesos para conservar su competitividad. En su búsqueda de optimización, identifican la productividad como la principal oportunidad de mejora. Este proyecto aborda el problema de la baja productividad en un proceso de fabricación, proponiendo la aplicación de herramientas de solución como SLP, Estandarización de trabajo y 5S. Además, se emplea la gestión del cambio para evaluar cómo evoluciona el compromiso de los operarios como agentes de cambio. Como validación, se desarrolló un plan piloto donde se implementaron estas herramientas paso a paso, siguiendo las fases del diseño de solución propuesto. La gestión del cambio produjo resultados positivos, demostrados en la ejecución de una encuesta antes y después de la implementación, revelando un incremento del 62% en el compromiso de los operarios. El SLP mejoró la distribución de las áreas, reduciendo el tiempo de traslado en un 69%. La Estandarización de trabajo disminuyó el tiempo de producción en un 2% y redujo la cantidad de productos defectuosos en un 5% gracias al aseguramiento del cumplimiento eficaz de los procedimientos. Por otro lado, la implementación de la 5S, junto con auditorías constantes, permitió una reducción del tiempo de ciclo en un 17%. Finalmente, la productividad general aumentó en un 35%, evidenciando la efectividad de las mejoras implementadas en el proceso de fabricación.