Rediseño del layout de planta utilizando SLP y simulación en arena para incrementar la productividad en una panadería industrial en Jesús María, Lima – 2025

Descripción del Articulo

La presente investigación se origina por las deficiencias en el layout de una empresa panadera en Jesús María, Lima (2025), donde se evidenciado los recorridos innecesarios, tiempos muertos y escaso aprovechamiento del espacio físico, lo que afectaba su productividad. Con el fin de superar estas lim...

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Detalles Bibliográficos
Autores: Culque Cholán, Estalin José, Mata Valverde, Dalila Nely
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2025
Institución:Universidad Tecnológica del Perú
Repositorio:UTP-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorio.utp.edu.pe:20.500.12867/14683
Enlace del recurso:https://hdl.handle.net/20.500.12867/14683
Nivel de acceso:acceso abierto
Materia:Diseño industrial
Gestión operativa
Eficiencia productiva
https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04
Descripción
Sumario:La presente investigación se origina por las deficiencias en el layout de una empresa panadera en Jesús María, Lima (2025), donde se evidenciado los recorridos innecesarios, tiempos muertos y escaso aprovechamiento del espacio físico, lo que afectaba su productividad. Con el fin de superar estas limitaciones, se aplicó la metodología Systematic Layout Planning (SLP) y se validó la propuesta mediante simulación en Arena. El estudio adoptó un enfoque cuantitativo, con un diseño no experimental, transversal y correlacional, orientado a analizar la relación entre Rediseño del layout de planta y productividad. Se empleo El coeficiente de Spearman mostró una correlación positiva fuerte (ρ = 0.728) entre el rediseño del layout de planta y la productividad, así como una correlación moderada (ρ = 0.584) entre capacidad instalada y unidades producidas. Así mismo, se emplearon la observación directa, diagramas de flujo, Análisis d procesos y de recorrido, registrándose una distancia promedio de 69.32 metros, un tiempo de ciclo de 337.20 minutos y un promedio de 4.5 cruces por ciclo. Tras la simulación del nuevo diseño, se logró un incremento del 10% en OEE, una reducción del 5% en tiempos de ciclo y una disminución del 24% en recorridos innecesarios, reflejando mejoras relevantes en flujo de trabajo, uso del espacio y productividad global.
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