Implementación de herramientas Lean Manufacturing para la optimización de tiempos dentro de los procesos productivos en una empresa metalmecánica en Lurín 2022

Descripción del Articulo

El objetivo fundamental de este trabajo de investigación es reducir los tiempos de producción en el proceso de soldadura y calderería de la empresa metalmecánica de Lurín, esto se lleva a cabo implementando la metodología lean. El punto de partida se centra en la pregunta ¿De qué manera la implement...

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Detalles Bibliográficos
Autores: Herreras Muchas, Kevin Segundino, Quispe Garay, Pamela Leticia
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2024
Institución:Universidad Tecnológica del Perú
Repositorio:UTP-Institucional
Lenguaje:español
OAI Identifier:oai:repositorio.utp.edu.pe:20.500.12867/8998
Enlace del recurso:https://hdl.handle.net/20.500.12867/8998
Nivel de acceso:acceso abierto
Materia:Lean Manufacturing
SMED
5S
VSM
https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04
Descripción
Sumario:El objetivo fundamental de este trabajo de investigación es reducir los tiempos de producción en el proceso de soldadura y calderería de la empresa metalmecánica de Lurín, esto se lleva a cabo implementando la metodología lean. El punto de partida se centra en la pregunta ¿De qué manera la implementación de herramientas Lean podrá optimizar los tiempos dentro de los procesos productivos de una mediana empresa de servicios de metalmecánica ubicada en Lurín, Lima 2022? A partir de dicha interrogante se realiza un análisis de la situación actual de la compañía centrándonos en el proceso de soldadura y calderería debido a que presentan distintos desperdicios en sus operaciones productivas, para un mayor enfoque y análisis se realizó un VSM con lo cual se pudo identificar los desperdicios en las operaciones de acondicionar máquina, cortar material, limpiar piezas cortadas, biselar y armar piezas y soldar. Por ello se desarrolló e implementó las herramientas SMED y 5S. Los resultados logrados en cuanto a la aplicación de SMED y 5S fueron significativas, puesto que se logró una reducción del desperdicio de 80 min a 40 min, todo ello se llevó a cabo implementado la herramienta 5S. De igual importancia, implementando SMED se optimizó los tiempos de actividades por operación de 321 minutos a 276 minutos. Obteniendo finalmente un tiempo de valor agregado de 85 minutos, cabe resaltar que este tiempo nos permite producir una autoparte más en la línea de producción mensual.
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