Implementación de herramientas Lean Manufacturing para la optimización de tiempos dentro de los procesos productivos en una empresa metalmecánica en Lurín 2022
Descripción del Articulo
El objetivo fundamental de este trabajo de investigación es reducir los tiempos de producción en el proceso de soldadura y calderería de la empresa metalmecánica de Lurín, esto se lleva a cabo implementando la metodología lean. El punto de partida se centra en la pregunta ¿De qué manera la implement...
| Autores: | , |
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| Formato: | tesis de grado |
| Fecha de Publicación: | 2024 |
| Institución: | Universidad Tecnológica del Perú |
| Repositorio: | UTP-Institucional |
| Lenguaje: | español |
| OAI Identifier: | oai:repositorio.utp.edu.pe:20.500.12867/8998 |
| Enlace del recurso: | https://hdl.handle.net/20.500.12867/8998 |
| Nivel de acceso: | acceso abierto |
| Materia: | Lean Manufacturing SMED 5S VSM https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04 |
| Sumario: | El objetivo fundamental de este trabajo de investigación es reducir los tiempos de producción en el proceso de soldadura y calderería de la empresa metalmecánica de Lurín, esto se lleva a cabo implementando la metodología lean. El punto de partida se centra en la pregunta ¿De qué manera la implementación de herramientas Lean podrá optimizar los tiempos dentro de los procesos productivos de una mediana empresa de servicios de metalmecánica ubicada en Lurín, Lima 2022? A partir de dicha interrogante se realiza un análisis de la situación actual de la compañía centrándonos en el proceso de soldadura y calderería debido a que presentan distintos desperdicios en sus operaciones productivas, para un mayor enfoque y análisis se realizó un VSM con lo cual se pudo identificar los desperdicios en las operaciones de acondicionar máquina, cortar material, limpiar piezas cortadas, biselar y armar piezas y soldar. Por ello se desarrolló e implementó las herramientas SMED y 5S. Los resultados logrados en cuanto a la aplicación de SMED y 5S fueron significativas, puesto que se logró una reducción del desperdicio de 80 min a 40 min, todo ello se llevó a cabo implementado la herramienta 5S. De igual importancia, implementando SMED se optimizó los tiempos de actividades por operación de 321 minutos a 276 minutos. Obteniendo finalmente un tiempo de valor agregado de 85 minutos, cabe resaltar que este tiempo nos permite producir una autoparte más en la línea de producción mensual. |
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Nota importante:
La información contenida en este registro es de entera responsabilidad de la institución que gestiona el repositorio institucional donde esta contenido este documento o set de datos. El CONCYTEC no se hace responsable por los contenidos (publicaciones y/o datos) accesibles a través del Repositorio Nacional Digital de Ciencia, Tecnología e Innovación de Acceso Abierto (ALICIA).
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