Implementación de un plan de gestión de mantenimiento preventivo basado en TPM para aumentar la confiabilidad en las máquinas de la empresa comercial molinera San Luis SAC, 2018

• Autor: García Fernández, María Alejandra
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2018
• Institución: Universidad de San Martín de Porres
• Repositorio: USMP-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.usmp.edu.pe:20.500.12727/3953
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/20.500.12727/3953
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Gestión industrial; Equipo industrial - Mantenimiento y reparación; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

La presente investigación denominada “Implementación de un plan de gestión de mantenimiento preventivo basado en TPM para aumentar la confiabilidad en las máquinas de la empresa Comercial Molinera San Luis SAC, 2018” tiene como objetivo proponer e implementar un plan de gestión de mantenimiento para aumentar la confiabilidad en las máquinas que intervienen en su proceso productivo de pilado de arroz. Las teorías que sustentan el diseño e implementación del proyecto son las de confiabilidad operacional (de máquinas), teoría de plan de gestión y TPM, herramienta japonesa de lean manufacturing. Todos estos conceptos se integraron para alcanzar el objetivo del mantenimiento preventivo trazado a través de herramientas como: análisis de criticidad, cálculo de OEE, análisis documentario, inspección visual, análisis de fallas. Con la metodología planteada se diagnosticó la situación problemática de la confiabilidad de las máquinas, determinando así, que las áreas críticas dentro de la empresa eran el pilado y el embolsado, teniendo estas un alto porcentaje de paradas no programadas de máquinas; por lo cual, se implementó un plan de gestión de mantenimiento basado en TPM -haciendo uso de cronogramas, registros, programas de capacitación e integración de grupos multidisciplinarios- que permitió aumentar la confiabilidad de las máquinas reduciendo el porcentaje de paradas no programadas en 8% y aumentando el tiempo medio entre fallas de 42 a 62 minutos, además, se obtuvo un ahorro de S/2000 mensuales, y se logró el incremento de la eficiencia global de equipos en un 15%.