Sistema de control de operaciones mineras empleando Dispatch en Mina a Tajo Abierto

• Autor: Vilavila Anco, Jose Antonio
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2009
• Institución: Universidad Nacional de San Agustín
• Repositorio: UNSA-Institucional
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.unsa.edu.pe:UNSA/3852
• Enlace del recurso: http://repositorio.unsa.edu.pe/handle/UNSA/3852
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Control de carguío; Optimización de operaciones; Control automatizado; Equipo de carguío; Costos de operación; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.02.03

Las altas inversiones en equipos como palas y camiones en minería a tajo abierto de Tintaya, requieren controlar las demoras operativas, donde indicaba nuevas adquisiciones de dos camiones para cumplir la meta de producción programada, y la existencia de tiempos de espera de camiones y palas, es que se decide llevar a cabo la presente tesis de investigación, para aprovechar el control automatizado en tiempo real y al detalle de dichos equipos. El objetivo general fue: Explicar la optimización de las operaciones de mina a tajo abierto con la base datos empleando el sistema Dispatch e información en tiempo real, permitiendo el incremento en la producción del 7 % y la reducción de costos directos de operación y producción. El procedimiento fue el siguiente: . Ejecutar un diagnóstico del control de carguío y acarreo de material, donde se identificó que la administración manual representaba un 10 % de ineficiencia operativa. Crear una base datos en los programas de Access, Excel y SQL. Se cuenta con los siguientes módulos: Modlugar, Mod Rutas, Modempld, Modcamion, Modpalas, Modauxlr, Modmezcla y Modsimul. Instalar en las palas P&H-1900, camiones y una perforadora, cargadores, el sistema estándar de precisión de GPS, con una red inalámbrica de radio y CGC consolas graficas a color. Asignación (ciclos) automática dinámica para equipos de acarreo, y carguío, que consiste de cargar, malogrado, demora, stand by con Goic, se da OK para transmitir esos datos al computador central Dispatch y luego analizar (ubicación, de palas y camiones). Medición de tiempos de carguío y acarreo con el código SI y NO, para camiones frente al equipo de carguío (sistema de despacho). Así se midió el tiempo de espera de los equipos de carguío sin camiones y tiempo de espera de camiones en los equipos de carguío, donde se obtuvieron los siguientes resultados: • Tiempo promedio de espera de camiones en cargadores de 3,10 min. • Tiempo promedio de espera de camiones en palas de 2,53 min. • Tiempo promedio de espera de camiones en pala/cargador de 2,6 min. • Tiempo promedio de espera de camiones en chancadora de 2,7 min. • Tiempo promedio de espera de pala/cargador de 3,8 min. • Tiempo promedio de espera de pala de 3,8 min. Obtención de los siguientes rendimientos: • Rendimiento promedio de camiones fue de 222 TM/hora operativa • Rendimiento promedio de palas fue de 3 000 TM/ hora efectiva. Se llegó al siguiente resultado, con la aplicación del sistema de despacho automatizado, alcanzando un ahorro anual en camiones de US $ 1 247 732,36. Se concluye que se llegaron a optimizar las operaciones reduciendo el tiempo de espera de camiones en pala/cargador de 2,6 min a 1,6 min/ciclo, y el tiempo de espera de camiones en chancadora de 2,68 min a 1,2 minutos /ciclo.