Propuesta de Mejora de la Gestión Logística de Repuestos por Medio de la Metodología Medal, para la Reducción de Costos en una Empresa Automotriz, Arequipa 2019

• Autor: Valdeiglesias Valderrama, Laura
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2019
• Institución: Universidad Católica de Santa María
• Repositorio: UCSM-Tesis
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.ucsm.edu.pe:20.500.12920/9085
• Enlace del recurso: https://repositorio.ucsm.edu.pe/handle/20.500.12920/9085
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Gestión Logística; Metodología MEDAL; Repuestos; Costos; Automotriz

La presente tesis demuestra que existen oportunidades estratégicas y económicas al realizar el análisis de la gestión logística de la empresa automotriz en evaluación, es por ello que se realizó un análisis situacional con la aplicación de la Metodología de evaluación y diagnóstico de la administración Logística (MEDAL), donde se analizó la situación actual en la que se encuentra la empresa respecto a las 07 áreas clave. Empezando con la evaluación del área clave 01, se identificó que solo se realiza el cumplimiento de las funciones del área de Logística de Repuestos en un 71.6%, en el área clave 02, respecto a los productos obsoletos se tiene un porcentaje considerable de 14.10% respecto al stock valorizado actual, al igual que el índice de rotación de inventarios en los últimos 5 años se vendieron o rotaron cada 1.3 meses (12/9), esta rotación está relacionada con el mantenimiento preventivo y correctivo que actualmente brinda la empresa, seguidamente, en el área clave 03 se realizó un checklist del análisis técnico del almacén donde se obtuvo una puntuación de 160/310, es decir solo se cumple con el 52% de los ítems analizados. Posteriormente, en el área clave 04, se identificó la problemática de la gestión Logística actual de los diferentes procesos logísticos, como es la emisión de ordenes de compra, en cuanto al porcentaje de entregas a tiempo de las mismas, se obtuvo un resultado de 91%, además, se analizó las entregas a destiempo por responsabilidad del proveedor siendo de 46% y por responsabilidad de la empresa de 54% en cuanto a las ordenes de reparación ocurre el mismo problema, teniendo un porcentaje de devolución de 22.74% por parte de los técnicos de mantenimiento, ocasionando pérdida de tiempo al realizar los trabajos mencionados, y generando retrasos en la hora de entrega del vehículo En el área clave 05, se realizó un checklist de la satisfacción de reportes de inventarios, y se obtuvo una puntuación de 75/150 donde se detectó que la empresa actualmente no administra sus materiales con base a un sistema racional que permita tener un procedimiento eficiente y adecuado para almacenar. Así mismo, en el área clave 06, se evaluó la eficiencia de coordinación del personal de Logística de Repuestos y se obtuvo como resultado una puntuación de 55/120 es decir solo existe una coordinación de 46% entre los miembros del equipo Logístico y finalmente, en el área clave 07, se detectó que la participación del personal en un plan de capacitación es de 0% además, no existe un apoyo y seguimiento constante que ayude a cumplir con los objetivos y metas en el área de Logística de Repuestos. Se logró plantear la implementación de 09 propuestas: Mejorar el sistema actual de la organización mediante la creación de un nuevo módulo de ordenes de compra en el Sistema ERP de la empresa, de esta manera se podrá realizar con mayor facilidad el seguimiento de las mismas, desde su emisión hasta la llegada de los productos, como segunda propuesta se tiene la implementación de la matriz RACI en cada proceso donde se requiera minimizar situaciones como clientes insatisfechos, mal clima laboral, pérdida de tiempo, etc. Posteriormente, como tercera propuesta se realizó la implementación del método de valoración FIFO (PEPS) para el mejor control de productos obsoletos, el control físico de los inventarios y costeo de los mismos, como cuarta propuesta se realizó la implementación de Gemba Walk en el área de logística de repuestos aplicando la herramienta Muda Hunting, de esta manera se podrá identificar los problemas que ocurren en los diferentes procesos, incentivar al equipo de trabajo, mejorar la coordinación y comunicación entre ellos y lograr una formación de cultura laboral en la organización, seguidamente, como quinta propuesta se realizó la implementación de la clasificación ABC multicriterio y poder mejorar la utilización del espacio destinado al almacenamiento de repuestos, de igual manera aumentar el nivel de servicio de entrega efectiva en clientes y técnicos de mantenimiento sin incrementar los costos de inventario. La sexta propuesta es la implementación de indicadores logísticos que ayudará a evaluar el desempeño de los mismos y realizar un seguimiento de los resultados obtenidos. Como séptima propuesta se tiene la implementación de familias y subfamilias de esta manera se controlara de manera más rápida y sencilla los productos que se encuentran físicamente en el almacén, y mejorar la realización de reportes de inventarios, reduciendo los tiempos de almacenamiento, ubicación y despacho de los productos, evaluando el desempeño de los procesos y actividades, la octava propuesta es la de implementar procedimientos de selección y evaluación de proveedores con contrato fijo como es el caso de las 04 marcas de vehículos y en segundo lugar para los proveedores de productos o servicios que requiere la empresa constantemente pero no se evalúa o se realiza el seguimiento respectivo de los mismos, finalmente, se realizó la implementación de programas de capacitación, para lograr una mejor coordinación y comunicación entre los miembros del equipo logístico, de igual manera ampliar y actualizar los conocimientos relacionados con el área de logística. De esta manera, se demostró, que, en base a las propuestas planteadas, como la creación de un nuevo módulo de ordenes de compa, se lograría un ahorro de tiempo de 167.45 minutos, además mediante la propuesta de los otros nuevos módulos de clasificación ABC, y para la implementación del Modelo FIFO, se podría disminuir y controlar el porcentaje de productos obsoletos, obteniendo un ahorro de S/. 50,683.82, al igual que las diferencias de inventarios, logrando disminuir este último en S/. 16,939.03, en cuanto al costo de los productos de las ordenes de compra incorrectas por responsabilidad de la empresa se reduciría en S/. 31,908.55, por otro lado, también disminuirá el costo de almacenamiento de productos obsoletos, obteniendo un ahorro en costos de S/. 32,790.18. De esta manera las propuestas tendrán un costo de S/. 53,443.00 y al mejorar la mala gestión logística que actualmente se da en la organización en evaluación, se lograría una reducción de costos de S/. 132,321.59 en un periodo de 1 año aproximadamente. PALABRAS CLAVE: Gestión Logística, Metodología MEDAL, Repuestos, Costos, Automotriz.