Application of the SMED methodology in the injection machine in the company Avanplast S.A.C. to reduce setup time

Descripción del Articulo

Es conocido que las empresas siempre buscan formas de aumentar su productividad principalmente eliminando actividades que no agregan valor, esto no es diferente para las empresas dedicadas al rubro de productos plásticos, que suelen manejar un amplio catálogo de productos. La empresa Avanplast S.A.C...

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Detalles Bibliográficos
Autores: Carrion Osorio, Richard Rodrigo, Quinteros Castillo, Andrei Harold
Formato: tesis de grado
Fecha de Publicación:2024
Institución:Universidad de Lima
Repositorio:ULIMA-Institucional
Lenguaje:inglés
OAI Identifier:oai:repositorio.ulima.edu.pe:20.500.12724/20538
Enlace del recurso:https://hdl.handle.net/20.500.12724/20538
Nivel de acceso:acceso abierto
Materia:Producción eficiente
Procesos industriales
Control de procesos
Lean manufacturing
Manufacturing processes
Process control
https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04
Descripción
Sumario:Es conocido que las empresas siempre buscan formas de aumentar su productividad principalmente eliminando actividades que no agregan valor, esto no es diferente para las empresas dedicadas al rubro de productos plásticos, que suelen manejar un amplio catálogo de productos. La empresa Avanplast S.A.C tiene altos tiempos de configuración, ya que este representa el 33% del tiempo de operación de la jornada diaria. La pregunta de investigación planteada es ¿La aplicación de la metodología SMED logrará disminuir los tiempos de configuración en la máquina inyectora en la empresa Avanplast S.A.C.? Se aplicó la metodología SMED en la tarea de cambio de molde en una máquina de inyección de la empresa Avanplast S.A.C con el objetivo de eliminar los altos tiempos de configuración que tomaban los cambios de molde, por la variedad de productos plásticos que se elaboran en la empresa. La metodología de investigación se desarrolló en tres pasos: Clasificación de operaciones internas y externas, aplicación del Value Stream Map y mejora de operaciones internas y externas. Se desarrollaron diferentes herramientas de ingeniería como Value Stream Map, Modelo A3 y Metodología 5’s. Como resultado se obtuvo una reducción del 46,3% en el tiempo de configuración, la eliminación de nueve operaciones externas y un ahorro de $5017,96 al año.
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