Lean manufacturing para mejorar la capacidad de la línea de producción sin impresión en una planta etiquetadora

• Autores: Pérez Manco, Kristell Gala Asunción, Sandoval Zavala, Mayra Valeria
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2021
• Institución: Universidad Ricardo Palma
• Repositorio: URP-Tesis
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.urp.edu.pe:20.500.14138/4885
• Enlace del recurso: https://hdl.handle.net/20.500.14138/4885
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Lean Manufacturing; Capacidad de producción; SCP; SMED; Kanban; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

La presente investigación se llevó a cabo en la “Corporación Industrias Plásticas”, con desarrollo en la división corporativa “CIPTECH”, dedicada a la fabricación y comercialización de etiquetas adhesivas. La investigación se enfocó dentro de la línea de producción sin impresión, ya que representa el mayor ingreso de ventas y fabricación de productos con mayor rotación. Dentro del proceso productivo se evidenció la baja capacidad de la línea de producción, debido a la falta de acceso a materiales y la elevación de tiempos en ejecutar las actividades, conllevando a no poder satisfacer por completo la demanda solicitada. Para poder mejorar la capacidad de la línea de producción sin impresión, se aplicó las metodologías de Lean Manufacturing: SMED, Kanban y Trabajo Estandarizado. Primero se verificó el estado actual que atraviesa la empresa de estudio, se analizaron órdenes de producción cargadas en el sistema de control de producción de la empresa (SCP), así como la toma de tiempos en las actividades que no agregan valor al proceso, se pudo identificar demoras en el cambio de un producto a otro, tiempos de espera a materiales auxiliares y elevado tiempo de ciclo, provocando que la capacidad de producción no sea óptima. Se procedió a validar los procesos y operaciones que fueron observadas, para luego proceder a plantear propuestas de mejoras que se encuentren dentro del alcance de la empresa de estudio. Luego, se procedió a ejecutar las acciones de mejoras propuestas con el apoyo del personal operativo de la empresa. Finalmente, con los resultados obtenidos se recopiló datos de muestra, con fines de poder evidenciar las mejoras, teniendo como resultado la reducción de tiempos de cambio de producto en un 48%, tiempos de espera a materiales auxiliares en un 28% y tiempo de ciclo en un 8%, los mismos que se buscó mantener mediante documentos estandarizados.