Propuesta de mejora del proceso productivo metalmecánico de una empresa dedicada a la fabricación de termas solares para la optimización en la productividad, Arequipa 2019

• Autor: Torres Vera, Jaime Rolando
• Formato: tesis de grado
• Fecha de Publicación: 2020
• Institución: Universidad Católica de Santa María
• Repositorio: UCSM-Tesis
• Lenguaje: español
• OAI Identifier: oai:repositorio.ucsm.edu.pe:20.500.12920/9871
• Enlace del recurso: https://repositorio.ucsm.edu.pe/handle/20.500.12920/9871
• Nivel de acceso: acceso abierto
• Materia: Producción; metalmecánico; lean; termas productividad; https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

El presente trabajo se realizó en el área de producción de la empresa “Supersol” dedicada a la fabricación de termas solares, y tuvo como objetivo el de elaborar una propuesta de mejora del proceso productivo metalmecánico para la optimización de dicho proceso. El estudio parte de la necesidad de la empresa de alcanzar mayor optimización en sus actividades en un mercado donde cada vez más aumentan los competidores, y lo estándares de calidad. Para ello se ha realizado un análisis de la situación actual, para así poder pasar a identificar la problemática que atañe al proceso, de estos buscar sus causales y finalmente pasar a realizar propuestas de mejora del proceso de producción alcanzando así los objetivos propuestos. Se analizó la situación actual del proceso productivo de la empresa “Supersol” de termas para identificar la problemática, la cual es en primer lugar que a lo largo del año no existen compras planificadas, en ningún momento se dan capacitaciones de acuerdo a lo indicado por los mismos trabajadores, no se dan mantenimientos programados y la distancia recorrida asciende a 283.55 metros por terma producida; así mismo el análisis visual nos muestra el desorden y suciedad en toda la planta. Estos problemas generan una productividad baja del 15 termas al mes, además costos altos de producción de S/483.24 por terma elaborada y un tiempo de producción promedio de 11 horas con 36 minutos. Se aplicó una metodología que permita identificar la causa raíz de los problemas encontrados, en primer lugar se utilizó el mapeo de la cadena de valor el cual nos dice que existe un tiempo dedicado a actividades que no agregan valor que representa un 10.40% del total de actividades. Por otro lado a través del análisis de los 8 desperdicios y del análisis de la espina de Ishikawa, se identificó como principales problemas: fallas en el abastecimiento de materiales, tiempo que no agrega valor: Transporte, tiempo que no agrega valor: Almacenamiento, paradas de máquinas por fallas, obreros no conocen el proceso productivo, obreros desmotivados para realizar su trabajo y mucho desorden y suciedad en la zona de trabajo. Se realizó la propuesta que permita eliminar o mitigar los problemas identificados y sus causales: la implementación de una política de gestión de inventarios, la optimización de la distribución de planta, la implementación de las 5’s, implementación de un plan de mantenimiento y de capacitaciones. La implementación de estas mejoras permitirán pasar de un 0% de compras planificadas a un 70%, llegar a 21 horas de capacitación mensual de 0 horas, 30 mantenimientos programados al mes ya que antes no se realizaban, y pasar de 283.60 a 93.60 metros recorridos por terma. Así mismo estas elevarán la productividad de 15 a 32 termas elaboradas al mes, los costos de la materia prima más importante se reducirán de S/402.62 a S/370.93 por terma producida y se reducirá el tiempo de producción promedio por terma de 11 horas y 36 minutos a 05 horas y 50 minutos. Se analizó el costo-beneficio de la propuesta, para el cual se necesita un total de S/ 9882.50 para la implementación de la propuesta, este costo durante un año. Esta inversión dará como resultado un beneficio en la productividad y en el ahorro en materia prima y en mano de obra, este beneficio asciende a un total de S/ 59542.29 durante un año. Este beneficio permitirá alcanzar un valor actual neto de S/ 34,437.14 y una tasa interna de retorno del 152%. Estos resultados superan por mucho las expectativas del gerente, lo cual nos muestra una gran optimización de indicadores. Palabras clave: Producción, metalmecánico, lean, termas productividad.