Propuesta de optimización de una línea de producción de soluciones paranterales de gran volumen (SPGV) aplicando herramientas Lean Manufacturing en un laboratorio farmacéutico - Díaz del Carpio, Javier Augusto (2020)
Hoy en día la industria farmacéutica se enfrenta a un mercado cada vez más competitivo, esto sumado a los constantes cambios tecnológicos, han hecho que las empresas del sector tomen medidas que les permita mantenerse vigentes en el mercado, pues, no solo basta con tener productos de alta calidad y un menor precio que sea competitivo en el sector farmacéutico, sino también, una diferenciación frente a sus competidores. La diferenciación, no debe implicar únicamente en invertir en maquinarias, almacenes con mejores ubicaciones, etc., sino también, en reducir los costos de fabricación, que se han ido incrementando con el tiempo y que en la empresa objeto de estudio, no ha sido la excepción. Es por ello que se plantea optimizar las líneas de producción utilizando herramientas Lean Manufacturing. El presente trabajo tiene por objetivo desarrollar una alternativa de optimización para una línea de producción de soluciones parenterales de gran volumen aplicando Lean Manufacturing, buscando ante todo eliminar desperdicios o redundancias propios del proceso productivo. Las pautas expuestas no tienen la intención de desarrollar todos los temas con detalle, más bien se presentan en el contexto general exponiendo un orden, pues cada uno de ellos es mucho más extenso y profundo. Para este caso, solo se tomarán en cuenta aquellos que permitan optimizar la línea de producción objeto de estudio. El análisis nace de uno de los indicadores más importantes del laboratorio farmacéutico, el OEE (Efectividad Total de los Equipos), el cual muestra que la línea 1 de producción presenta una baja eficiencia, ya que existen tiempos muertos que afectan la disponibilidad de los equipos, esto debido a tiempos perdidos por paros no planificados que generalmente son averías y variaciones en los setups (cambio de formato, ajustes, limpieza y documentación entre lote y lote). A partir de los datos históricos obtenidos del periodo 2019 como los tiempos de producción, limpieza, ajustes, tiempos de paro y OEE, se observaron variaciones negativas comparados con los tiempos estándares, sobre todo en los paros no planificados. Para identificar las causas raíz de dichas variaciones se usó el diagrama de Ishikawa, diagrama del árbol y business model canvas. Como resultado se identificaron problemas en cuanto al método y a la maquinaria. Lo primero se debe a que no se encuentran estandarizadas las actividades de limpieza y setups, pues estas actividades se realizan de acuerdo a la experiencia de cada trabajador. Y respecto a la maquinaria, el problema es que el personal operativo no está debidamente capacitado en cuanto al mantenimiento de los equipos. Es por ello, que se están sugiriendo implementar diferentes capacitaciones para que el personal conozca a mayor detalle las competencias y exigencias de su puesto de trabajo. En el análisis financiero que se realizó al proyecto pudimos concluir que la inversión en la implementación de las herramientas de Lean Manufacturing es viable ya que genera el retorno de la inversión en menos de año y medio, así mismo, en el análisis de sensibilidad y riesgo del proyecto, considerando los escenarios esperados, optimistas y pesimistas se deduce que el riesgo en invertir es mínimo lo que hace que sea más atractivo para la alta gerencia. En base a lo antes expuesto, se propone la utilización de herramientas Lean Manufacturing para resolver los diferentes problemas encontrados. La implementación de cada herramienta permitirá una mejora notable en los resultados que beneficiará directamente a la empresa. Cuyas mejoras y buen uso crearán una cultura basada en la mejora continua y por consiguiente una mejor calidad del producto.