Implementación de herramientas de mantenimiento autónomo para incrementar eficiencia y eliminar perdidas en la planta de producción Mondelez - Bocanegra Alfaro, Milton Bruce (2016)
RESUMEN La Empresa Mondelez International, es un conglomerado multinacional estadounidense dedicado a las industrias de la confitería, chocolates, chicles, galletas y bebidas en polvo, que emplea a unas 110.000 personas en aproximadamente 165 países, con ingresos anuales aproximados a los 35 Billones de dólares, es líder global en snack con un amplio portafolio en galletas, gomas de mascar, dulces , chocolates y bebidas en polvos, en el Perú produce y comercializa más de 40 productos entre los que destacan marcas como Oreo, Soda Field, Club Social, Ritz, Trident, Chiclets, Chips Ahoy´s, Doña Pepa y Cua Cua. La planta de producción de Perú de la empresa Mondelēz International S.A durante los años 2012 y 2013 a obtenido pésimos resultados, los principales indicadores de producción (RPT y GE) se encuentran en tendencia negativa, la línea más afectada de la compañía es la línea de producción n° 5 la cual es la línea más moderna y con mayor capacidad de la planta en la cual se produce el producto más reconocido y de mayor ventas de la compañía, esta línea inicio operaciones en octubre del 2012 y durante el 2013 los resultados no han mejorado, la línea vino con una velocidad de diseño de 21 rpm y durante el 2012 y 2013 por diversos factores que no pudieron ser solucionados trabajo a 14 rpm lo cual representa una pérdida de capacidad de producción de 36 % sus resultados acumulados fueron los siguientes GE = 58.7% RPT = 89.8 y su merma de producto es de 8.9% Siendo los objetivos de la compañía GE= 85 % y RPT = 95% y Merma de Producto 4%. Para revertir estos resultados los Directivos Globales de la compañía tomaron la decisión de adoptar una estrategia para administrarla de manera efectiva, la cual consiste en implementar la metodología Lean Six Sigma en la compañía este sistema abarca las metodologías de TPM, Lean Manufacturing, y Equipos de Alto Desempeño. Como parte de esta estrategia la planta de producción asumirá la implementación de Mantenimiento Autónomo la cual es uno de los 8 pilares del TPM, Mantenimiento Autónomo cuenta con 7 pasos de Implementación durante el presente estudio revisaremos la implementación de los paso 0, 1, 2 y 3 y analizaremos los resultados obtenidos al término de la implementación de dichos pasos, esta implementación se realizara en la línea de producción n° 5 de la compañía la cual es la línea que peores resultados a obtenido durante los periodos 2012 y 2013. Previo a la implementación de los pasos de Mantenimiento Autónomo la línea implemento las 3 primeras “S” de la metodología de orden y limpieza 5 “S” la cual consistió en desalojar, organizar y limpiar las estructuras y alrededores de la línea para facilitar el inicio de la limpieza inicial o también llamado Paso 0, este paso es el que delimita los objetivos para Paso 1 de Mantenimiento Autónomo. La Limpieza Inicial conto con la participación de toda el área administrativa de la planta incluyendo a los Gerentes de cada área para demostrar al personal de planta el grado de importancia y la confianza por parte de los Directivos que el Mantenimiento autónomo revertirá los resultados de la planta. Esta actividad se realizó en 3 días con una jornada diaria de 8 horas integrando a los 3 turnos de trabajo y declarando como líder del equipo de mantenimiento autónomo de cada turno de trabajo al Facilitador de Producción. Durante la implementación de Paso 1, el personal de planta aprendió y practico los conceptos básicos de mantenimiento autónomo como son los 7 tipos de anomalías Kaizen, Lups, Paros Menores, y el primer estándar CI, también aplico Herramientas de Seguridad como LOTO, ARP, Mapas de Seguridad, etc. y se conformaron los primeros equipos de soportes de la línea teniendo como líder del equipo al Facilitador de Producción. Durante Paso 1 también se implementaron Herramientas como los DMS el cual es un sistema de gestión de seguimiento diario de indicadores, el tablero de actividades y las paradas programadas semanales para realizar actividades del paso como reporte anomalías, LUPs, Kaizen y solución de anomalías. Durante la implementación de Paso 2 el personal de la línea se enfocó en eliminar las anomalías tipo 3 y 4 (Fuentes de Contaminación y Áreas de Difícil acceso) de la línea, para priorizar que fuentes eliminar se realizó una matriz de priorización teniendo en cuenta aspectos de calidad, seguridad, y afectación a los indicadores de producción , en este paso los operadores también aprenden a utilizar herramientas para análisis y solución de problemas como las 5W 1H, Principios de Trabajo, Diagrama de Ishikawa, Diagrama de Pareto etc. Durante la implementación de Paso 3 el operador empieza a incrementar sus conocimientos técnico aprendiendo todo lo referente a lubricación, Paso 3 es el paso que empieza a dar sostenibilidad a la mantenibilidad de los equipos en este paso al Estandar CI elaborado en Paso 1 se le agrega la lubricación, en paso 3 también se empieza a aplicar los controles visuales para facilitar la limpieza inspección y lubricación en este paso el personal de planta empieza a aprender los conceptos de Centerline el cual es una herramienta que sirve para la estandarización de los procesos de producción. Al término de la Implementación de herramientas de Mantenimiento Autónomo la Línea de producción n° 5 de la Empresa Mondelez International S. A. obtuvo resultados sorprendentes incrementado sus indicadores de producción de manera superlativa el Rendimiento de Producto Terminado se incrementó en 6.07% la merma se redujo en 5.07% lo más resaltante fue el resultado en su indicador principal de producción el GE el cual obtuvo un incremento de 25.79 %.