Incremento de productividad del scoop r1300g mediante la optimizacion del tiempo de ciclo de carguío en el nivel 2910, Poderosa - Veronico Vera, Jhonatan (2024)
La baja productividad en el carguío y limpieza de mineral en la mina Poderosa afecta el uso eficiente de equipos como el scoop y camiones de bajo perfil. Se identificaron causas principales como deficiencias en el tiempo de ciclo de carguío, baja disponibilidad mecánica, y problemas en la capacitación de operadores. Estas afectan costos operativos, productividad y generan paradas injustificadas. Para abordar esta problemática, se propone optimizar el tiempo de carguío y aumentar la capacidad de la cuchara del scoop R1300G. Esto se basará en investigaciones previas que vinculan la productividad con el mantenimiento adecuado y la eficiencia operativa, buscando mejorar los índices de gestión en el área de carguío. Es por ello que nos hemos planteado el objetivo general que es incrementar la productividad del Scoop R1300G optimizando el tiempo de ciclo de carguío en el nivel 2910 de la mina Poderosa y como objetivo específico 1, medir la productividad del Scoop R1300G antes de la optimización del tiempo de ciclo de carguío y como objetivo específico 2, medir la productividad del Scoop R1300G después de la optimización del tiempo de ciclo de carguío. Según el objetivo específico 1. se recopiló información sobre el "Tiempo de ciclo de carguío" mediante la medición diaria de tiempos de acarreo, incluyendo: tiempo de ida, llenado de cuchara, retorno, vaceado, efectividad operativa, tiempos muertos e improductivos. Los datos se tomaron en una cámara de carguío que funciona como estación de acopio para el scoop R1300G, facilitando la logística del ciclo de acarreo. Se consideraron dos cámaras de carguío en diferentes frentes de minado, manteniendo la misma distancia del frente. Un asistente supervisó la toma de datos para minimizar sesgos y errores en el registro. Para el segundo objetivo específico, se trata la "capacidad de carga de la cuchara" del Scoop R1300G, aumentando su tamaño de 4.1 yd³ a 4.4 yd³ para mejorar la remoción de material por ciclo. Este cambio implica un análisis de las xv condiciones del lugar y capacitación del personal para asegurar la operación segura. Se implementa en tres etapas: evaluación de las dimensiones del entorno, capacitación del personal y despliegue de equipos en los frentes de minado. La evaluación de la nueva capacidad se realiza en tramos de diferentes longitudes (60 a 150 metros), y se observa que el rendimiento disminuye con tramos más largos. La reducción en los tiempos de ciclo se logra por el aumento de la capacidad de la cuchara y la actualización de equipos obsoletos. Esto mejora la productividad al disminuir tiempos muertos. Además, se planifican capacitaciones para los operadores, esenciales para maximizar la productividad durante su turno.